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钢厂不断强化管理的科学化、信息化、标准化和精细化水平,科学管理“管”出了好成效,上半年钢厂共开发新产品28个,高专产品比例达60.52%,同比提高19.43%;生产合格钢坯376.51万吨,完成公司滚动计划的100.67%;每月降本增效都在160万元以上,月月超额完成公司降本增效计划。

      推行生产时刻表管理,提高精益管理水平。钢厂成功开发了智能管理系统,使生产过程像火车时刻表一样精准,使物资周转更快、能源消耗更低、温度和金属料损失更少,实现了工序信息可视化、工艺路线专线化、生产组织智能化、数据分析自动化的目标。在此基础上,钢厂又着手建立物流综合管理系统,对所有物流信息实行实时查询和管理控制,通过从时间序上建立生产时刻表、在物质流上建立综合管理系统,搭建起了立体的生产管理系统。钢厂实行了金属平衡表管理,让所有进厂含铁物资与出厂铁素资源有效平衡,实现与上道工序的铁钢平衡、内部工序间的金属料流向平衡、与下道工序的坯材平衡,提高了对含铁资源的精细化管控水平。钢厂加强了工业以太网建设,着力强化信息化建设工作,相继投进使用行车上下车告知系统、集中视频监控报警系统、重点设备润滑智能提示系统等,开发完成了MES工器具管理功能,实现了对关键重点备件的全寿命管理。 生产运作今年以来,钢厂不断完善五大成本管控模型,抓住工艺路线优化、技术创新、品种结构调整和降低各项消耗等重点,抓好基础工作、关键指标、对标找差、各项费用控制和四级责任落实,1-5月份共实现降本增效858.15万元,完成公司计划的119.32%。

      实施设备“零故障”目标管理,持续推行标准化操作。钢厂强化检修作业标准化,实现了转炉、高压配电、连铸机扇形段检修等80多个项目的标准化,较好地满足了产能提升和品种开发的要求。成立了27个课题组,按照“研讨要点、制定标准、现场验证、持续改进、确定模式、强力执行”的步骤,大力推进标准化作业,全厂共确立了2408个作业项目、651项岗位应急作业程序和289项车间应急预案,实现了对所有工序、岗位和作业的全覆盖。

 

 

科学的生产管理